Pavimentazioni in resina espossidica per l'hub Almagià di Ravenna
La riconversione a centro polifunzionale dello storico “magazzino dello zolfo”.
L’Almagià è un hub culturale situato nel magazzino dell’ex raffineria di zolfo di Ravenna, nella zona della darsena. Costruita nel 1888 su progetto di Giuseppe Castellucci per l’azienda di Vito Almagià, la raffineria è stata in funzione per quasi tutto il secolo scorso, per poi essere gradualmente dismessa.
Il magazzino è un edificio industriale dalle linee architettoniche notevoli: interamente realizzato in muratura a vista, ha una pianta di impostazione basilicale, con una navata centrale, due laterali e un portico su ciascuno dei due lati corti. Acquistata dal Comune, negli anni ‘90, la struttura è rientrata nell'ambito del Programma di Riqualificazione Urbana della darsena del PRG '93. I lavori di riqualificazione hanno portato al pieno recupero del vecchio magazzino, con l’obiettivo di farne un centro di attività espositive e di spettacoli teatrali e musicali. Sotto la competenza dell’Assessorato alle Politiche Giovanili, lo spazio si è consolidato negli anni come una sala polifunzionale per spettacoli e piccolo teatro.
Nel 2020 l’area è stata riqualificata: l’intervento ha visto la sistemazione dell'area cortiliva esterna, il ripristino dell'edificio e la modernizzazione dei servizi della sala. L’interno della struttura è ora utilizzabile sia come auditorio e piccolo teatro - con una pedana mobile e 286 posti a sedere - o per convegni ed esposizioni. In questo caso è stato previsto un minor numero di posti a sedere, liberando circa metà della navata centrale che può essere utilizzata per l'allestimento di mostre. Le due navate laterali prive di ingombri fissi sono state trasformate in due grandi foyer.
INTERVENIRE SUI PAVIMENTI
Dopo anni di utilizzo, era necessario intervenire sulla vecchia pavimentazione, ormai usurata e fessurata. Le nuove pavimentazioni in resina epossidica (superficie complessiva di 800 m2) sono state realizzate con l’obiettivo di far risaltare le caratteristiche e il valore dell’edificio, migliorandone la funzionalità senza intaccarne la specificità estetica e l’identità storica.
L’Assistenza Tecnica Mapei ha consigliato il sistema MAPEFLOOR SYSTEM 33, indicato per realizzare pavimentazioni industriali soggette a un traffico medio-pesante, che assicura un effetto liscio e un ottimo aspetto estetico, ma anche resistenza all’usura e all’abrasione causate dal calpestio.
L’intervento, realizzato da Tekno Pav, è iniziato con la rimozione del vecchio rivestimento in multistrato epossidico. La superficie è stata poi preparata mediante levigatura. Le fessurazioni eventualmente presenti nel supporto sono state allargate con un flessibile, depolverizzate e sigillate monoliticamente colando all’interno la resina epossidica bicomponente, esente da solventi, EPORIP.
Dopo la pulizia e l’aspirazione della polvere, sulla superficie è stato applicato, mediante spatola americana, il primer epossidico bicomponente fillerizzato, PRIMER SN, preliminarmente caricato con QUARZO 0,5, così da regolarizzare il sottofondo.
Ancora fresco PRIMER SN è stato seminato, non a rifiuto, con QUARZO 0,5. Dopo 24 ore, dopo l’indurimento del primer, è stato rimosso il quarzo in eccesso e la superficie è stata carteggiata e depolverata.
Si è poi proceduto con la preparazione di MAPEFLOOR I 300 SL, formulato epossidico bicomponente, a cui è stato aggiunto lo specifico colorante in pasta MAPECOLOR PASTE, pigmento in pasta idoneo per colorare le basi neutre dei sistemi MAPEFLOOR SYSTEM, nella tonalità desiderata RAL 1015, e il QUARZO 0,25, fino all’ottenimento di un composto omogeneo.
MAPEFLOOR I 300 SL, così preparato, è stato versato sulla pavimentazione da rivestire e distribuito in modo uniforme ed omogeneo mediante l’utilizzo di una racla dentata con dente a “V”. Sulla superficie fresca della resina è stato passato immediatamente il rullo frangibolle onde favorire la completa eliminazione dell’aria inglobata durante la fase di miscelazione del prodotto.
Lo spessore medio di tutto il rivestimento è stato di circa 2/4 mm.
Nonostante i numerosi vincoli, l’intervento di rivestimento è stato portato a termine nel giro di dieci giorni, con soddisfazione dell’impresa e del committente.
