Instalacja Termicznego Przetwarzania z Odzyskiem Energii (ITPOE) w Rzeszowie to przykład inwestycji, która najlepiej pokazuje, jak istotne jest połączenie innowacyjnych technologii, niezawodnych materiałów i perfekcyjnego wykonania. To także kolejny z pomników MAPEI, czyli realizacji, w których nasze rozwiązania stanowią fundament bezpiecznej i trwałej przyszłości.
Oddana do użytku w 2018 roku instalacja zlokalizowana na terenie elektrociepłowni PGE Energia Ciepła, rocznie przetwarza ok. 100 tys. ton odpadów komunalnych, zamieniając je w ciepło i energię elektryczną. ITPOE to jedna z najnowocześniejszych tego typu inwestycji w Polsce, a jej sercem jest potężny zbiornik osadzony na wyjątkowo wymagającym fundamencie.
Najtrudniejszym etapem budowy było wykonanie płyty fundamentowej o wymiarach 16 × 41 m i grubości 1,5 m. Konstrukcja musiała sprostać zarówno wysokiemu poziomowi wód gruntowych, jak i ogromnym obciążeniom. Niezbędna była szczelność, trwałość i odporność na korozję, aby cała instalacja mogła funkcjonować bezawaryjnie przez dekady.
Fundament wykonano w technologii dwuwarstwowego betonowania „świeże na świeże”. Do tego potrzebne były specjalnie opracowane mieszanki betonowe, które jednocześnie gwarantowały optymalny czas wiązania i odporność na wyjątkowo trudne warunki pracy.
Tu kluczową rolę odegrała współpraca firmy Styrobud BTK Radomscy z ekspertami MAPEI:
„Spalarnia znajduje się blisko nas, dosłownie z drugiej strony ulicy. Jednak nie z tego względu wybór padł na naszą betoniarnię. Wybrano Styrobud BTK Radomscy, ponieważ już na początku realizacji potrzebna była bardzo duża ilość betonu” – tłumaczy Rafał Wilk, główny technolog betonu z firmy Styrobud. „A na naszej lokalizacji w Rzeszowie znajdują się dwie wysokowydajne wytwórnie betonu towarowego. Mieliśmy do czynienia z betonowaniem w ilości około 1500 m3 i w tamtym okresie była to nasza największa realizacja, chociaż dzisiaj możemy pochwalić się innym rekordem – 4250 m3 betonu w jednym nieprzerwanym ciągłym betonowaniu na estakadę Wisłokostrady w Rzeszowie. Betonowanie trwało nieprzerwanie 53 godziny i realizowane było również z dwóch wytwórni betonu towarowego w Rzeszowie oraz zabezpieczone wytwórnią rezerwową w Sokołowie Małopolskim. Ciekawostką w przypadku ITPOE było zastosowanie betonowania w dwuwarstwowej technologii „świeże na świeże”, które jest optymalnym rozwiązaniem dla jednoczesnego zachowania właściwości betonu masywnej płyty fundamentowej oraz betonu wierzchniej warstwy nawierzchni odpornego na intensywne ścieranie, określonego klasą ekspozycji XM3”.
Dzięki podzieleniu procesu betonowania płyty dennej na dwie warstwy możliwe było prowadzenie prac etapowo w jednym procesie technologicznym. Gdyby zdecydowano się na dwa odrębne betonowania, konieczne byłoby wykonanie oddzielnej warstwy nawierzchniowej, co byłoby nie tylko kosztowne, ale i zwiększyłoby wysokość konstrukcyjną o dodatkowe 30 cm.
„Do wykonania warstw dolnej zastosowano C35/45 S3 XC4,XF1,XA2,XM2, natomiast wierzchniej warstwy C35/45 S3 XC4,XF1,XA2,XM3. A ponieważ mieszanka betonowa musiała spełniać specyfikację dostarczoną przez klienta, być dostosowana do specyficznych warunków panujących w spalarni, a także warunków pogodowych czy też sposobu i czasu wbudowywania, należało opracować unikalne projekty” – podkreśla Rafał Wilk. „Dlatego też wspólnie z firmą MAPEI, z którą zresztą współpracujemy od wielu lat, wykonaliśmy szereg badań w celu opracowania dwóch mieszanek betonowych na różnych kruszywach charakteryzujących się takim samym stosunkiem wodno-cementowym oraz identycznym czasem wiązania, aby możliwa była nierozerwalna kohezja pomiędzy dwoma mieszankami wbudowywanymi w konstrukcję warstwa po warstwie, „świeże na świeże”.
Na podstawie prób przeprowadzonych w Laboratorium Betonu MAPEI w Gliwicach oraz w skali przemysłowej na węźle betoniarskim klienta, wspólnie opracowano trzy domieszki:
- DYNAMON SX32 (superplastyfikator polimerowy z efektem opóźniającym),
- MAPEPLAST BV22 (plastyfikator na bazie lignosulfonianu),
- DYNAMON SX34 (superplastyfikator polimerowy neutralny).
Po tych ustaleniach udało się znaleźć optymalne rozwiązanie, czyli wykonanie płyty dennej w dwóch warstwach odporności na ścieranie XM2/XM3, przy jednoczesnej optymalizacji kosztów.
Efekt? Inwestycja, która nie będzie wymagała remontu przez dziesięciolecia.
„Prace rozpoczęły się w okresie letnim, więc bazową domieszką był DYNAMON SX 32, a do produkcji w okresie obniżonej temperatury stosowano DYNAMON SX 34. Natomiast domieszka MAPEPLAST BV22 była wykorzystywana jedynie, gdy zachodziła potrzeba uzyskania dłuższego czasu urabialności mieszanki lub spowolnienia wydzielania ciepła hydratacji w elementach masywnych” – mówi Rafał Wilk. „Najważniejsze było zachowanie ciągłości wylewania betonu, ponieważ prace trwały nieprzerwanie przez 26 godzin. Z uwagi na bliską lokalizację wytwórni częstotliwość dostaw koordynowana była na bieżąco tak, aby nie było przestojów na budowie”.
W ramach inwestycji dostarczono ok. 20 000 m³ betonu o różnych klasach wytrzymałości, wykorzystanego w fundamentach, ścianach, stropach i płytach dennych. Dzięki technologii MAPEI powstała trwała i odporna konstrukcja, a zaangażowanie wszystkich stron zapewniło sprawny przebieg prac. Kluczowym elementem była żelbetowa, dwuwarstwowa płyta denna z membraną hydroizolacyjną, która gwarantuje stabilność, szczelność i bezpieczne funkcjonowanie instalacji przez dekady.
Dziś Instalacja Termicznego Przetwarzania z Odzyskiem Energii w Rzeszowie nie tylko wspiera lokalną gospodarkę w zarządzaniu odpadami, ale także dostarcza mieszkańcom ciepło i energię. To najlepszy dowód, że solidny fundament stanowi klucz do nowoczesnych rozwiązań. A dla nas kolejny trwały ślad, jeden z pomników MAPEI w Polsce.
Bądź na bieżąco
![Realtà Mapei International [ENGLISH]](https://cdnmedia.mapei.com/images/magasin.png?sfvrsn=ce2cbc88_29)
