Per rivestimenti resilienti in genere si intendono, per esempio, la moquette, la gomma o il PVC. Una delle caratteristiche che li accomuna è la resilienza, una proprietà meccanica che permette a questi materiali di deformarsi per assorbire urti o deformazioni, senza rompersi.

Quali caratteristiche deve possedere il sottofondo su cui vengono incollati questi materiali? Vediamone tre nel dettaglio.

Elevate resistenze meccaniche. 

Il motivo?
Perché la grande maggioranza dei materiali resilienti non distribuisce i carichi che gravano sulla pavimentazione. Le forze che agiscono sulla superficie del pavimento resiliente vengono trasferite, in modo quasi diretto, sul sottofondo. Non è insolito notare i segni (temporanei) lasciati sul pavimento di PVC da sedie e scrivanie. Il peso di questi oggetti grava direttamente sul massetto o sulla rasatura sottostante il pavimento.

Per tale ragione la norma UNI 11515-1 prevede per il massetto una resistenza minima a compressione di 15 N/mm² in caso di transito pedonale e 30 N/mm² per traffico non pedonale.

Umidità residua contenuta.

Benché questo sia un requisito comune a tutti i sottofondi e per differenti tipologie di rivestimento, nel caso dei materiali resilienti, acquista maggiore importanza. Il PVC o la gomma, per esempio, sono sostanzialmente impermeabili. Se l’umidità del sottofondo fosse tropo alta, questi materiali non traspiranti subirebbero fenomeni di rigonfiamento o di distacco.

La norma UNI 11515-1 prescrive l’impiego dell’igrometro a carburo come strumento di misura per l’umidità residua del massetto. Nel dettaglio, la norma UNI 11515-1 richiede un valore umidità residua (U.R.) ≤ 2% nel caso di massetti cementizi o a base di leganti speciali, ≤ 1,7% per i massetti riscaldanti e ≤ 0,5 % nel caso di massetti in anidrite (sostanzialmente a base gesso), ≤ 0,2% per massetti riscaldanti a base gesso.

Planarità.

Alla luce delle caratteristiche sopra menzionate e considerati i bassi spessori con cui sono prodotti i materiali resilienti, le eventuali imperfezioni o irregolarità del sottofondo, se non eliminate, diventano chiaramente visibili sulla superfice del pavimento. La planarità deve perciò essere garantita realizzando il massetto con particolare attenzione tenendo conto delle prescrizioni di posa dei massetti per resilienti (UNI 11515-1).

Un valido strumento che permette di regolare la superficie del massetto è la rasatura. Le rasature sono generalmente costituite da malte cementizie, spesso autolivellanti, ad elevata resistenza meccanica e ad asciugatura rapida (si veda ad esempio ULTRAPLAN MAXI Mapei). I tre requisiti qui menzionati rivestono una particolare importanza, ma non sono gli unici. Gli operatori del settore sanno che stagionatura, spessori, compattezza, pulizia e altri fattori contribuiscono alla buona riuscita del lavoro.

 

Una delle prossime rubriche "Domande & Risposte" sarà dedicata alla posa di LVT.