La corretta distribuzione dell’adesivo e la doppia spalmatura

Nell’era delle piastrelle di grande formato (fino a 320x160 cm) il tema della corretta distribuzione dell’adesivo è diventato molto dibattuto. Concetto introdotto già da diversi anni, attualmente risulta regolarmente presente all’interno di capitolati, specifiche tecniche e indicazioni dei principali produttori di piastrelle ceramiche e prodotti per la posa. Ritenuto dagli esperti un argomento di fondamentale importanza, ha sempre riscontrato riluttanza negli operatori del settore. Cerchiamo di capire meglio di cosa stiamo parlando.


LA RELAZIONE TRA BAGNATURA E PRESTAZIONI

Nella posa di piastrellature ceramiche mediante l’impiego di adesivi (classificati in conformità alla norma UNI EN 12004 e con marcatura CE), uno degli obiettivi principali che si cerca di raggiungere è che l’adesivo “bagni” una superficie più ampia possibile delle piastrelle al fine di sfruttarne maggiormente le prestazioni caratteristiche.

Per semplificare, appare logico a tutti che maggiore è la superficie bagnata dall’adesivo (ossia la superficie di contatto tra adesivo e retro delle piastrelle), maggiori saranno le prestazioni raggiunte dalla piastrellatura finale. Ricordiamo che per piastrellatura si intende il sistema formato dalle piastrelle di ceramica installate su idoneo supporto con il relativo adesivo o malta e il riempimento delle fughe – definizione riportata dalla norma nazionale UNI 11493-1 Piastrellature ceramiche a pavimento e a parete. Istruzioni per la progettazione, l’installazione e la manutenzione.


GRANDI FORMATI E CORRETTA BAGNATURA

Ciò che ha reso questo argomento di attualità all’aumentare del formato delle piastrelle è stato appunto l’aumento della difficolta di soddisfare tale requisito con piastrelle dalle superfici sempre più ampie e, a volte, da una non perfetta planarità. Se consideriamo che una delle prove principali cui sono sottoposti gli adesivi nel processo di classificazione in conformità alle normative internazionali è proprio l’adesione (verificata con prova di strappo per trazione diretta secondo il metodo descritto dalla EN 1348), risulta chiaro che per sfruttare le prestazione dell’adesivo dichiarate dal produttore e testate in conformità alle norme è importante che la piastrella sia “bagnata” dall’adesivo per la superficie più ampia possibile (idealmente il 100%).

Le prestazioni finali saranno quindi direttamente proporzionali alla superficie di contatto tra adesivo e piastrella.

L’IMPORTANZA DELLA “BAGNATURA”

Quali sono le ulteriori ragioni per cui è importante garantire un’adeguata superficie di contatto tra adesivo e piastrella? Innanzitutto, l’assenza di vuoti nello strato adesivo può evitare rotture dovute a carichi concentrati elevati, soprattutto nel caso di piastrelle sottili caratterizzate da una minor resistenza a flessione rispetto a piastrelle di spessore tradizionale (ricordiamo che per la citata UNI 11493-1 sono definite sottili le piastrelle/lastre aventi spessore non maggiore di 5 mm). Uno strato adesivo completo (e la conseguente assenza di vuoti) garantisce una omogenea distribuzione dei carichi sugli strati di supporto che, se conformi a quanto previsto dalle normative, sono in grado di resistere a tali carichi. Un’ulteriore importante ragione si manifesta nel caso di posa all’esterno o su superfici soggette al continuo contatto con acqua.

La “bagnatura” dell’adesivo è inversamente proporzionale alla presenza di vuoti; minore è la superficie vuota, minore e lo spazio che può ospitare il ristagno d’acqua con i conseguenti problemi/rischi legati ai cicli di gelo-disgelo (se trattasi di posa in esterno), dilavamento e aggressione dello strato adesivo (consideriamo che l’acqua è il veicolo anche per il trasporto di sostanze che potrebbero aggredire il legante degli adesivi utilizzati per la posa). Per tutti questi motivi appare chiaro che più elevata è la percentuale del retro della piastrella/lastra “bagnata” dall’adesivo, migliore è il risultato. Il letto pieno (bagnatura al 100%) è quindi da considerare come un aspetto fondamentale nel caso di posa di piastrelle di grande formato (nell’ambito della norma, sono definite di grande formato le piastrelle con un lato di lunghezza maggiore di 60 cm) e/o di spessore sottile, di piastrelle posate in esterno (incluso in facciata) o in continua presenza di acqua.

LA DOPPIA SPALMATURA

A tale scopo è quindi prescritta la posa con la tecnica della doppia spalmatura, ossia l’applicazione dell’adesivo sia sul supporto che sul retro delle piastrelle, mediante l’impiego di idonea spatola dentata. La tecnica a doppia spalmatura è da indicare laddove la compattezza dello strato di adesivo e l’assenza di vuoti sotto le piastrelle – ovvero, l’ottenimento di un “letto pieno” – sono obiettivi indispensabili, ma in generale difficilmente conseguibili con la tecnica convenzionale a singola spalmatura, ossia mediante l’applicazione dell’adesivo unicamente sul supporto. È importante sottolineare che il medesimo obiettivo del “letto pieno” può essere conseguito o agevolato prescrivendo l’impiego di adesivi a elevata bagnabilità, formulati per aumentare la capacità bagnante dell’adesivo e quindi aumentarne la superficie di contatto a parità di condizioni, rispetto ad adesivi tradizionali. Tale risultato si ottiene attraverso lo sviluppo di adesivi a reologia modificata, ossia adesivi che quando sollecitati dalla spalmatura mediante spatola e dalla battitura della piastrella successiva alla posa, risultano distribuirsi meglio sul retro delle piastrelle, senza perdere la capacità di tenere la riga e lo spessore anche per la posa di piastrelle pesanti.

Gli aspetti salienti da considerare ai fini della prescrizione della tecnica a doppia spalmatura o, più in generale, in relazione all’obiettivo del “letto pieno”, sono i seguenti:

• tipo e formato delle piastrelle (lunghezza dei lati, spessore, profilo posteriore): letto pieno da prescrivere per piastrelle di grande formato, con rilievi pronunciati; a piccolo spessore;

• caratteristiche della superficie di posa (letto pieno da prescrivere, per esempio, in piastrellature in facciata);

• livello elevato delle sollecitazioni meccaniche agenti sulla piastrellatura (zone soggette a traffico pesante e/o intenso);
  
  
• livello elevato delle sollecitazioni termo-igrometriche agenti sulla piastrellatura;

• esigenze particolari di durabilità e sicurezza;

• supporto riscaldante: il letto pieno migliora la trasmissione del calore.

UNA CORRETTA ESECUZIONE DELLA DOPPIA SPALMATURA

La doppia spalmatura per risultare efficace deve essere effettuata nella maniera corretta. Varie prove sperimentali hanno consentito di definire una metodologia efficace allo scopo di trarne il maggior beneficio possibile. Si è quindi constatato che l’adesivo deve essere applicato parallelamente al lato corto della piastrella (se non di forma quadrata), e nello stesso verso sia sul supporto che sul retro delle piastrelle (sono da evitare incroci tra i sensi di stesura dell’adesivo che porterebbero ad intrappolare bolle d’aria negli incroci tra spatolature). L’applicazione parallela al lato corto è motivata dall’obiettivo di facilitare l’espulsione dell’aria grazie all’operazione di battitura, offrendo la strada più corta all’aria stessa. Si è altresì notato che le spatole di nuova generazione (a dente diagonale) consentono una migliore e maggiore distribuzione dell’adesivo rispetto alle tradizionali spatole a dente quadrato, triangolare o semicircolare, questo in particolare per l’applicazione dell’adesivo sul supporto. Quale formato di spatola impiegare è funzione dei fattori sopra indicati (caratteristiche e planarità del supporto, formato piastrella, spessore di adesivo). Solo a scopo esemplificativo, riportiamo gli esiti di una sperimentazione condotta presso i nostri laboratori dalla quale è emerso che per la posa di piastrelle con lato maggiore superiore a 1 m i risultati migliori (su supporto planare) si sono ottenuti utilizzando una spatola a dente diagonale o quadrato da 10 mm sul supporto e una da 3 mm a dente quadrato sul retro delle piastrelle. Naturalmente la verifica della bagnatura è stata effettuata dopo la necessaria operazione di battitura delle piastrelle, effettuata utilizzando idonei strumenti meccanici o elettrici (tipo piastra vibrante).

I concetti menzionati, anche in riferimento alla più volte citata norma UNI, sono presenti in norme nazionali di molti altri paesi (tra le quali citiamo la norma tedesca DIN 18157 Parte 1 o DIN 18157 Parte 3).

ADESIVI MAPEI PER UN’APPLICAZIONE FACILE E SICURA

Mapei ha formulato negli anni un numero sempre maggiore di adesivi caratterizzati da un’applicazione facile e veloce grazie a una bassa viscosità associata a una elevata tissotropia. Adesivi come ADESILEX P9 (in particolare dopo il recente cambio di formula), KERAFLEX, KERAFLEX MAXI S1, ULTRALITE S1, ULTRALITE S1 QUICK, risultano molto morbidi e cremosi in fase applicativa ma assolutamente resistenti allo scivolamento verticale, con un’ottima tenuta della riga e non soggetti ad alcun calo anche se utilizzati per la posa di piastrelle pesanti.

Questo risultato è il frutto degli sforzi in ricerca e sviluppo di Mapei dimostrati dagli investimenti pari al 5% del fatturato e al 12% dei dipendenti. Ricerca e sviluppo ad alta intensità nel segno di innovazione e sostenibilità, a cui Mapei presta grande attenzione.I prodotti Mapei sono inoltre sviluppati con particolare sensibilità sia alla salute degli applicatori e degli utilizzatori finali, che al nostro pianeta.

La maggior parte di adesivi e stucchi è certificata con il logo Emicode EC1^PLUS, che garantisce prodotti a bassissime emissioni di composti organici volatili (VOC). Questi prodotti non inficiano la qualità ambientale interna delle nostre case, garantendo salute e comfort abitativo sia agli applicatori che agli utilizzatori finali.

Sull’intero sistema per la posa della ceramica sono inoltre valutati con metodologia LCA (Life Cycle Assessment) gli impatti ambientali dei prodotti che lo compongono, durante tutte le fasi di vita: dalla estrazione delle materie prime al loro trasporto in impianto, al ciclo di produzione, agli imballaggi, ai rifiuti, al trasporto del prodotto finito al distributore e allo smaltimento finale.

La metodologia LCA permette di misurare quanto un prodotto sia sostenibile per l’ambiente, e i risultati sono comunicati tramite le Environmental Product Declaration (EPD), documenti verificati e certificati da enti terzi. L’attenzione di Mapei alla sostenibilità si declina anche con l’utilizzo di materie prime riciclate, che riducono l’impoverimento delle materie naturali.